Als je op zoek bent naar een bepaald type of merk breekplaat of als je een vraag hebt over drukbeveiliging, dan is het fijn als je onafhankelijk advies krijgt over de meest geschikte drukbeveiliging. Vragen van mijn klanten wil ik natuurlijk zo goed mogelijk beantwoorden, daarom probeer ik als breekplatenspecialist mijn kennisniveau op peil te houden.
Vragen over breekplaten
Om een beeld te geven van de vragen die ik zoal van klanten krijg, zal ik hieronder een paar voorbeelden geven:
“Beste Dick, voor een klant zijn wij bezig met leidingwerk aan een zwavelopslagtank. Bovenop het tankdak komt een blusstoomleiding DN50 waarbij tussen de flenzen breekplaten gemonteerd moeten worden. Welke breekplaten en/of houders kun je ons adviseren?”
“Ik ben op zoek naar een veiligheidsventiel of breekplaten voor een toepassing met gas van een temperatuur van 500 graden celsius. Dit kunnen we terugkoelen op de plek van het ventiel of de breekplaat naar uiterlijk 300 graden. De maximale overdruk is 5 bar en de procesdruk van de machine is in laag vacuüm. De overdruk komt van een eventuele explosie van de gassen. Ik hoor graag van je.”
“Van één van onze installaties heeft de breekplaat het begeven en nu zijn we op zoek naar een vervanger. Ik heb bij deze mail 3 foto's toegevoegd, ik hoop dat je hiermee voldoende informatie hebt om voor ons een offerte te maken.”
Zomaar een selectie uit de vele drukbeveiligingsvragen die dagelijks bij ons binnenkomen. Als onafhankelijke breekplatenspecialist ga ik vervolgens op zoek naar het type overdrukbeveiliging dat de beste (veiligste) oplossing biedt voor het vraagstuk. Uiteraard vergelijk ik ook de kosten van verschillende oplossingen.
Bezoek aan breekplatenfabrikant
Om op de hoogte te blijven van wat er allemaal gebeurt in breekplatenland heb ik intensief contact met breekplaatfabrikanten. Regelmatig bezoek ik hun fabrieken en spreek ik met specialisten van research & development-afdelingen. Een bezoek aan de productieruimte mag natuurlijk niet ontbreken. Vorige week was ik bijvoorbeeld nog bij een fabrikant in Duitsland.
Het valt mij op dat breekplaten qua ontwerp en vormgeving door de jaren heen eigenlijk niet veel zijn veranderd. Tijdens m'n bezoek aan de Duitse productielocatie bleek wel dat de technologie anders is dan een aantal jaren geleden.
Lasertechnologie
Waar breekplaten eerder uit dun materiaal werden gestanst, wordt dit tegenwoordig met een lasersnijder gedaan. Dit betekent dat vrijwel elke vorm en diameter mogelijk zijn.
De laser wordt ook bij de zogenaamde “scored” breekplaten gebruikt. Scored houdt in dat het breekplaatmateriaal verzwakt wordt door er een groef in te kerven. Hierdoor wordt de juiste breekdruk verkregen. Voorheen was dit een mechanisch proces. Het voordeel van de lasertechnologie die tegenwoordig wordt toegepast, is dat dit niet alleen een hogere, maar ook meer constante kwaliteit garandeert.
Breekplug
Het beste voorbeeld van wat er met de komst van de laser is veranderd, is de breekplug. Een breekplug is een samenstelling van een houder met een opgelaste (voorgemonteerde) breekplaat. De houder is voorzien van een NPT-schroefdraad en kan in diverse uitvoeringen worden geleverd. De breekplug kan worden gebruikt op plaatsen waar weinig inbouwruimte beschikbaar is en kan vrijwel volledig naar klantwens worden geproduceerd.
Bij de productie van breekpluggen wordt op meerdere manieren de lasertechniek toegepast, namelijk bij:
- het snijden van de breekplaat
- het lassen van de breekplaat op de houder
- het aanbrengen van inkervingen bij de “scored” breekplaat
Zo zie je maar dat hoewel het uiterlijk van de breekplaat door de jaren heen niet echt is veranderd, de technologie achter deze overdrukbeveiligingsproducten niet stil staat. Ik volg de ontwikkelingen op de voet en zodra ik weer innovaties op breekplatengebied spot, meld ik me weer.
